球团竖炉工艺流程介绍
(I)配料系统
球团竖炉厂各种铁精矿原料和二次资源(包括除尘灰、氧化铁皮和污泥等)通过17台Ø2．5 m圆盘给料机和配套的电子皮带秤在原料厂的配料室进行预配料。在新配料室完成添加膨润土的精配料，新配料室建有8个铁料仓和2个添加剂料仓。8个铁料仓采用(Ø2．8 m圆盘给料机和配套的电子皮带秤；膨润土由真空输送装置输送到2个添加剂料仓，料仓下面采Ø300mm变频调速螺旋给料机。系统采用计算机来自动控制配料量，配料系统设计精度±0．5％。球团竖炉。
(2)混料烘干搴
铁精矿原料、二次资源和膨润土配料后的混合料用Ø3．2×20 nl圆筒烘干机进行混匀、烘干。烘干机的工作原理是借助圆筒旋转，在扬料板的作用下使物料抛落混合，同时来自烘干炉的燃烧废气与物料进行气固逆向热交换来烘干混合料。依据红外水分仪对烘干后混合料水分的在线检测结果，来判断和控制烘干效果，从而完成对混合料的混匀、烘干和提高料温的任务。
(3)润磨机室
配料烘干后含有一定水分(7％～10％)的混合料(含粘结剂)经螺旋给料机送入Ø3．8×6．5 m的大型润磨机润磨、混匀、加热，使物料颗粒变细、比表面积和表面活性能增加，为下一工艺环节提供粒度和水分合适、物化性能均匀的物料，以保证造球过程中物料的成球性好、生球强度高、膨润土用量低及成品率高。
(4)造球室
润磨后的混合料进入造球室。鉴于3号竖炉系统使用国产Ø7．5 m造球盘的成球质量不理想，尤其是回转轴承使用寿命短对竖炉生产的影响较大，所以4号竖炉用的2台Ø7．5 m圆盘造球机采用了进口回转轴承替代国产回转轴承。根据大型竖炉对生球质量的要求，设计采用了入炉生球再造筛分工艺，即生球经一台Ø106×5 062 mm的45辊圆辊筛再造筛分后，生球中含粉全部筛下，达到入炉料粒度更均匀的目的，同时生球在圆辊筛上作滚动运动中也进一步提高了强度，Ø8～16 mm的合格生球进入球团竖炉布料。
(5)球团竖炉炉体
生球由梭式有轨匀量电动布料车均匀布人球团竖炉进行焙烧。4号14 m。球团竖炉为复合形断面，球团竖炉有效焙烧面积14 m2，烘干床面积41．2 m2，烘干床倾角360，导风墙通风面积5．O m2。在球团竖炉体两侧各设一个圆柱形燃烧室和气流分配室，燃烧介质为高炉一转炉混合煤气，燃烧室正压操作，压强P=4 900～9 800 Pa，燃烧室温度为1 100～1 150℃。生球通过竖炉内的干燥带、预热带、焙烧带、均热带和冷却带焙烧成球团矿，经辊式卸料进入炉下二次风冷却装置进一步冷却后，由4点排料电振排至B1200的链板机，运往中贮仓。
(6)成品球系统
排至链板机的熟球先运至中贮仓集中放料，再运至筛分室筛分，筛下<6mm的熟球直接送至原料厂，筛上Ø6～20 mm的合格球运至球团成品料仓贮存。球团竖炉。
